为了改善人工调节调质温度的不足，温度自动控制技术被加以开发和利用，它是在粉碎机的调质器出料口处设置温度传感器，在蒸汽管路中设置等比例控制阀并安装在原来用于手动调节蒸汽量的截止阀处，温度传感器和等比例控制阀由PLC控制中心进行控制，其操作介面一般设置在颗粒机现场安装的触摸屏上。工作时，由操作者在触摸屏中输入所做饲料的调质温度值，如某一鸡饲料配方所需调质温度为85℃，则开始制粒后，温度传感器不断地把由饲料调质温度变化引起的电流变化反馈到PLC控制中心，PLC控制中心再把电流信号转化为温度信号后和所设定温度值进行比较，根据比较值的高低来决定开启等比例控制阀的阀门大小，直到温度达到85℃为止。采用该种自动控制方式，温度波动范围一般可控制在±2℃之内，完全满足了生产需要，使制出的颗粒质量均匀一致，并减轻了操作者的劳动强度。

         多数情况下，制粒后液体添加系统仅限于油脂的添加，添加量约为1％～10％。很多饲料生产企业都有添加油脂的设备，在某些情况下也适用于其他液体成分的添加。例如，维生素、酶、益生素等在剧烈的加工处理过程中，在高温、高湿条件下，活性损失较大，制粒后的保留率较低。一些药物类添加剂在制粒前添加容易导致生产线上药物残留，造成交叉污染。而较大的油脂、糖蜜添加比例有碍于饲料压制成形。将这些组分的添加由制粒前移至制粒后，就可以有限的避免以上问题。多数情况下，饲料添加剂液体添加提供了较为灵活的生产饲料的方案。增加的额外资本投入可通过更有效的和更多产品组合获得。这也是在先进系统和简单系统的一种选择，先进系统投资少，精度高；原始系统缺乏准确性和一致性。较好的是两者的折中方案。